山東君誠鍍鋅鋼管焊接需重點解決鍍鋅層高溫揮發產生的氣孔、裂紋及焊縫腐蝕問題，核心技巧圍繞“焊前處理、工藝選擇、焊后防護”三步展開，具體如下：

　　一、焊前：做好鍍鋅層與接頭預處理

　　1.打磨鍍鋅層：焊接部位(管材端部及坡口兩側2030mm范圍)必須用角磨機或砂紙徹底打磨，去除鍍鋅層，露出母材金屬。若殘留鋅層，高溫下會生成ZnO(熔點約1975℃)，易導致焊縫產生氣孔和夾渣。

　　2.清理接頭雜質：用棉布蘸酒精或丙酮擦拭打磨后的接頭，去除油污、灰塵和打磨碎屑，避免雜質影響焊縫熔合質量。

　　3.選擇適配坡口：管徑

　　二、焊中：選對工藝參數，控制焊接溫度

　　1. 焊接方法選擇(按管徑/場景適配)

　2. 關鍵工藝參數(以手工電弧焊為例)

　　焊條選擇：優先用低氫型焊條(如E4315、E5015)，避免用酸性焊條(如E4303)。低氫焊條能減少氫氣孔，且焊縫抗裂性更強，使用前需經350400℃烘干，保溫12小時，存入保溫筒隨用隨取。

　　電流控制：比同規格普通碳鋼管焊接電流降低10%15%。例如：Φ3.2mm焊條對應電流80100A，Φ4.0mm焊條對應電流120140A，防止電流過大導致鍍鋅層過度揮發、母材過熱產生裂紋。

　　焊接速度：保持中等速度(80120mm/min)，避免過快導致熔合不良，過慢導致鋅蒸氣滯留形成氣孔。

　　運條方式：采用短弧焊接(弧長≤焊條直徑)，運條以直線往返或小幅鋸齒形為主，減少熔池暴露時間，降低鋅蒸氣侵入。

　　三、焊后：及時處理焊縫，防止后期腐蝕

　　1.清除焊渣與飛濺：焊接完成后，用敲渣錘敲除焊縫表面焊渣，用角磨機打磨飛濺物，檢查焊縫外觀，確保無氣孔、裂紋、未熔合等缺陷，必要時進行滲透檢測(PT)或射線檢測(RT)。

　　2.補涂防腐層：焊縫及熱影響區(打磨鍍鋅層的部位)需及時補做防腐，常用方式有兩種：

　　小型工程：涂刷23遍環氧富鋅底漆(干膜厚度≥60μm)，再涂12遍面漆(如聚氨酯面漆);

　　大型工程：采用熱噴鋅(鋅層厚度≥80μm)或冷噴鋅涂料，確保防腐性能與原鍍鋅層匹配。

　　3.冷卻與檢驗：讓焊縫自然冷卻至室溫，禁止用水直接冷卻，防止焊縫產生冷裂紋。冷卻后檢查焊縫尺寸(如余高、寬度)，需符合設計要求，同時進行水壓試驗(試驗壓力為工作壓力的1.5倍，保壓30分鐘無滲漏)。

　　四、注意事項

　　安全防護：焊接時必須佩戴防毒面具(選用P100級濾毒盒)、防護眼鏡和阻燃手套，因為鍍鋅層高溫揮發會產生氧化鋅煙霧，長期吸入易引發“金屬煙熱”。

　　避免重復焊接：同一部位焊接次數不超過2次，重復焊接會導致母材晶粒粗大，降低力學性能，且鍍鋅層反復揮發會加劇焊縫缺陷。

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